REVESTIMIENTOS

1- ALCANCE

Estas especificaciones describen los materiales y técnica a emplear por Mer-Plast en el revestimiento de Tanques, Tuberías, Bateas, Paredes, etc. Con fibra de vidrio y resinas Poliester, por el método de laminación manual.

2- GENERAL

2.1 El espesor del revestimiento debe alcanzar los 2 mm. Como mínimo, el cual deberá lograrse laminando 2 capas de fieltro de fibras de vidrio de 450 g/m² cada una.

2.2 El revestimiento debe extenderse en la superficie dañada y sobrepasarla un 50% en todas direcciones.

2.3 Toda protuberancia, que se encuentre en la superficie a revestir deberá ser pulida y eliminada por completo para permitir que no queden burbujas de aire en el laminado. En el caso de que se encuentre pequeños escalones Deberán ser cubiertas con masilla plástica a fines de evitas globos o ampollas.

2.4 Una ves que la superficie a revestir se encuentre arenada o pulida en su totalidad se procederá a ingresar a la superficie a revestir con calzado limpio, libre de polvo, barro u otras sustancias extrañas.

3- MATERIALES

Velo de superficie
Fieltro de fibra de vidrio de 450 g/m²
Roving 30 cabos
Resina poliester
Acelerante
Catalizador

4- PREPARACION DE LA SUPERFICIE

4.1 Los trabajos de reparación solo podrán comenzar una vez que el tanque, tubo, batea etc. Se encuentre totalmente limpio, libre de gases y olores.

4.2 Para efectuar la reparación de un equipo que almacene o conduzca ácidos deberá ser neutralizado con productos alcalinos (ejemplo soda cáustica)

4.3 Y si el equipo almacena o conduce alcalinos deberá ser neutralizado con ácido

4.4 Una vez que la superficie a revestir se encuentre limpia, seca, libre de gases y de olores se procederá a pulir o arenar toda la superficie a revestir para permitir una optima adherencia del material a emplear.

4.5 En el caso que la superficie a revestir sea de concreto. Se inspeccionara toda la superficie en busca de paredes muy finas corroídas que debieran ser reparadas con anticipación a ser revestidas.

4.6 De tratarse de un revestimiento en un tanque de acero deberá inspeccionarse toda la superficie a revestir en busca de salientes de soldadura y eliminarlos o masillar la zona para evitar globos en el revestimiento.

4.7 Tratándose de cualquier superficie a revestir que posea escalones o ángulos vivos se deberá masillar la zona antes de proceder con el revestimiento.

4.8 Una vez pulida o arenada toda la superficie a revestir se limpiara toda la zona para remover polvo y otros materiales extraños que pudieran interferir con la adhesión del laminado de encontrarse grasa u otro producto de similares características deberá ser removido con un trapo embebido en solvente.

LAMINACION

5.1 Una vez que la superficie se encuentra arenada o pulida y libre de polvo o materiales extraños procederemos a realizar el revestimiento para ello realizaremos lo siguiente:

5.2 Si la preparación de la superficie fue realizada 24 horas antes, se deberá pasar un trapo embebido en solvente para sacar toda grasitud posible que se halla depositado sobre la superficie a revestir.

5.3 Cada Kit de trabajo podrá o no estar compuesto por distintos tipos de resina y vidrio en sus diferentes formas previendo que cada uno de los materiales cumplan con la necesidad de conformar una optima resistencia a la corrosión y/o mecánica.

MATERIALES

A- Refuerzo de vidrio: mat, tejidos, velo de superficie.
B- Resina: Vinilester, Bisfenólica, Isoftálica o Tereftálica.
C- Resinas parafinada.
D- Acelerantes, catalizador e inhibidores, para la preparación de la resina.

5.4 Una vez preparado todos los elementos de trabajo comenzaremos a colocar el fieltro de fibra de vidrio sobre la superficie a reparar. De tratarse de una reparación este no debe ser de grandes dimensiones, las diversas capas de refuerzo se colocaran en forma escalonada de adentro hacia afuera, por lo menos 8 Cm. más de ancha que la anterior.

5.5 Cada faja de refuerzo de vidrio, saturada con resina será rodillada cuidadosamente para la eliminación de las burbujas de aire, la impregnación del vidrio y su compactación.

5.6 Usando un rodillo estriado metálico se procederá a la eliminación de las burbujas de aire, partiendo del centro hacia los bordes, asegurando además el pegado y la continuidad del material de aplicación para una optima barrera química.

UNIFORMIDAD Y CALIDAD DEL REVESTIMIENTO

La presencia de burbujas de aire, astillados o zonas no impregnadas indican una baja
calidad de la barrera química.

El revestimiento protector externo debe quedar rico en resina.

TIEMPO DE ENDURECIMIENTO

Hasta que el revestimiento o la reparación no polimerice totalmente a tal grado que este no quede pegajoso no debe ser puesto en funcionamiento el equipo.

La prueba y puesta en marcha de equipo puede desarrollarse después de 24 horas para conducir agua y 48 horas para cuando se conduce un producto corrosivo.

PRUEBA DE LA ACETONA

Con un trapo embebido en acetona frotar la superficie hasta la evaporación del solvente, si la superficie se pone blanda o pegajosa la resina no está bien endurecida y sobre la zona interesada en la prueba se deberá reponer la protección.

CONSIDERACIONES DE LA TEMPERATURA

En los procedimiento de revestimientos o reparaciones la temperatura es un factor muy importante por dos motivos:

1- Efectos sobre la resina: la resina generalmente se prepara para tener un gel time de 25’ y un tiempo de endurecimiento de 40’.

Un aumento de la temperatura ambiente acelera la reacción con acortamiento de los tiempos óptimos para la aplicación. Una disminución de la temperatura y un aumento de la humedad detiene la reacción y a veces no se consigue obtener un completo endurecimiento. Estos efectos de temperatura son neutralizados actuando sobre las cantidades de acelerante, inhibidores y catalizadores que se agregan durante la preparación de la resina.

En particular en el dosaje está bien tener presente que el acelerante no deberá exceder el 1%, porcentajes mayores son admitidos si toda la resina es utilizada en él termino de 1 a 2 días.

La cantidad de catalizador es la que más frecuentemente se adapta a las condiciones ambientales, es aconsejable de cualquier modo no bajar menos del 1% pues no se obtendrá una buena polimerización, ni de superar el 2%, puesto que en esta situación existe el riesgo de quemaduras locales del revestimiento.

El inhibidor que por cada 0,1% modifica el gel time cerca de 10’, es eficaz hasta una temperatura de 40 a 50ºC a tal limite evapora y pierde el efecto.

2- Efectos del sol directo sobre el revestimientos efectuado: una exposición directa a los rayos del sol especialmente en días de altas temperaturas y cielo despejado puede elevar la temperatura hasta provocar la quemadura del revestimiento.

En los casos en que pueda presentarse esta situación, es indispensable poner una protección en la zona del revestimiento.

La quemadura es una polimeración ocurrida con elevado desarrollo de calor y por lo tanto con disminución de la resistencia mecánica del estratificado de laminación entre las capas de vidrio y por lo tanto con perdida de la eficiencia del revestimiento. La zona de la reparación o el revestimiento que halla sido quemado deben ser eliminado y las operaciones deben ser repetidas correctamente.

A TENER EN CUENTA:

Debido a que los productos a utilizar para la ejecución de la reparación o el revestimiento son químicos inflamables se recomienda no fumar ni soldar en los alrededores del trabajo.

Si se ingiere resina o estireno, no inducir al vomito solicitar atención medica.

Estos productos son irritantes a los ojos, se sugiere el uso de protección visual, si hay contacto directo lavar con abundante agua y solicitar atención medica.

El uso prolongado puede producir efectos nocivos se sugiere el uso de guantes de seguridad.